Entstehung einer Jagdwaffe (I): Vom Stahl zum Lauf

Flintenlauf, Büchsenlauf, Felder, Züge – Begriffe, die wir alle kennen. Doch wie wird ein Gewehrlauf eigentlich hergestellt? Unser Autor hat sich bei der Firma Heym, die für viele namhafte Hersteller Gewehrläufe und komplette Laufsysteme fertigt, einmal umgesehen und einen Drillinglauf vom ersten bis zum letzten Arbeitsschritt begleitet.

Von Frank Debacher

Prinzipiell ist ein Gewehrlauf nichts anderes als ein Stahlrohr, in dem ein Geschoss ausreichend beschleunigt und stabilisiert wird, um damit Ziele zu treffen. Doch genau dieses Geschoss erreicht bei einer Büchse Geschwindigkeiten von bis zu 3600 Kilometern pro Stunde.

Der Gasdruck, der das Projektil derart beschleunigt, kann – je nach Kaliber – dabei auf 3900 bar ansteigen. Zum Vergleich: In einem Autoreifen herrscht ein Druck von etwa zwei bar. Der Lauf hält aber nicht nur diesen Belastungen spielend stand, sondern stabilisiert durch sein Feld-Zug-Profil das Geschoss derart, dass auf relativ große Entfernungen kleinste Streukreise erzielt werden können. Er ist also weit mehr als nur ein simples Stahlrohr mit Feldern und Zügen.

Feiner Rohling

Sowohl die Art der Herstellung als auch das Material sind für die spätere Qualität eines Gewehrlaufes entscheidend. Bei der Firma Heym wird der Laufstahl in sechs Meter langen Stangen – in der Regel von der Firma Krupp – bezogen. Das Material ist für die Ansprüche eines Gewehrlaufes speziell ausgesucht. So verfügt es über große Festigkeit (Gasdruck), geringe Verformbarkeit (Temperatureinfluss) und auch eine gute Verarbeitbarkeit (Kaltverformung und Spanbearbeitung).

All diese Charakteristika wussten schon unsere Großväter zu schätzen, denn Krupp-Stahl hat bei der Waffenherstellung eine lange Tradition. Je nach Lauflänge wird das Material zuerst grob zugesägt. An der Drehbank werden danach durch spanabhebende Bearbeitung an den beiden Enden des Rundlings eine planare Fläche sowie eine Phase angedreht. Die Rundlinge sind jetzt, je nach Lauftyp, gleich lang.

An einer speziellen Langlochbohrmaschine wird – je nach Kaliber – die genau zentrisch laufende Bohrung (Seelenachse) gesetzt. Dabei dreht sich der Lauf mit einer Geschwindigkeit von etwa 250 bis 300 Umdrehungen pro Minute, während der Bohrer in entgegengesetzter Richtung mit 2800 Umdrehungen läuft. Damit der Dorn über die gesamte Länge des Laufes nicht aus der Mitte läuft, sind sogenannte Spezialtieflaufbohrer notwendig. Sie besitzen nur eine Schneide an der Bohrerspitze (Einlippenbohrer) und zentrieren sich somit ständig selbst.

Danach werden die Innenflächen der Bohrung mit einer Reibahle nachgearbeitet. Sie besitzt in der Regel vier und mehr Schneiden, die von der Spitze zum Ende ansteigend leicht konisch sind. Bei diesem Vorgang werden bis zu 0,2 Millimeter Material abgetragen. Danach erreicht die Bohrung eine Durchmessergenauigkeit von bis zu 0,01 Millimetern. Die Riefen vom Bohren sind jetzt nicht mehr zu sehen.

Abgeschlossen wird die Innenbearbeitung der Bohrung durch das sogenannte Hohnen. Dabei wird die Oberfläche noch höher vergütet. Dieser Prozess ist mit dem Schmirgeln vergleichbar, eine grobe Körnung des Hohnsteins erzeugt eine rauhe Oberfläche, eine feine Körnung erzeugt eine glatte Oberfläche.

Durch die Bewegungen des Hohnsteins entsteht ein Kreuzstrich auf der Oberfläche. Dieses Verfahren wiederholt sich vier Mal mit einer Dauer von je fünf Minuten. Dabei kommen auch verschiedene Hohnsteine zum Einsatz, die wiederum verschiedene Durchmesser und Körnungen besitzen. Insgesamt wird zweimal vorgehohnt, einmal mittelgehohnt und einmal feingehohnt. Zum Schluß wird die Bohrung mit dem Stein bearbeitet, der den gewünschten Durchmesser erzeugt und die feinste Körnung besitzt.

$(zwitel:Hammerhart)
Jetzt entscheidet sich, ob der Kunde einen einfachen oder qualitativ hochwertigen Lauf erhält. Bei Billigbüchsen würden jetzt nämlich nur noch die Züge durch spanabhebendes Räumen eingearbeitet werden. Dabei wird das gewünschte Profil durch den Lauf gezogen. Bei Billigflinten, die ja nicht mehr mit Zügen versehen werden, wäre das Hohnen bereits der letzte Arbeitsschritt gewesen. Setzt der Hersteller auf Qualität, wird der Lauf entweder knopfgezogen oder gehämmert. Durch Knopfziehen stellt z. B. die Firma Lothar Walther ihre Läufe her.

Bei Heym, Sauer, Suhl u. a. werden die Läufe kaltgehämmert. Dafür ist eine spezielle Maschine notwendig, die die Läufe im kalten Zustand verformt. Vier Hämmerbacken bewegen sich konzentrisch in radialer Richtung zum Lauf. Gleichzeitig wird dieser axial durch die Hämmerbacken geschoben und um die eigene Achse gedreht (siehe Skizze). Im Lauf befindet sich ein Dorn mit dem gewünschten Profil.

Diese Querschnittreduzierung bewirkt, dass der zunächst nach innen fließende Werkstoff mit einem Druck von etwa 130 Tonnen (!) pro Backe gegen den Dorn gepresst wird. Dadurch entsteht ein form- und maßgenauer Gewehrlauf. Durch den zuvor beschriebenen Bewegungsablauf entsteht im Lauf auch der Drall mit den Erbungen und Vertiefungen, die als Felder und Züge bezeichnet werden.

Auch Flintenläufe mit entsprechenden Chokebohrungen werden gehämmert, dafür benutzt man Dorne mit glatt polierter Oberfläche. Polygonläufe werden nach dem selben Verfahren hergestellt, jedoch werden sie meist nur noch für militärische Waffen (Maschinengewehre) gefertigt.

Die Bearbeitung dauert an der Hämmermaschine rund zwei Minuten pro Lauf und verlängert ihn um etwa 10 Zentimeter. Bei anderen Laufherstellern gibt es aber auch Hammerwerke, die ein gerade mal 30 Zentimeter langes Rohr auf die gewünschte Endlänge von 60 Zentimetern „ausklopfen“.

Der Vorteil dieser Bearbeitung: Durch das Hämmern wird das Material verdichtet. Dadurch erreicht man eine größere Festigkeit von etwa 25 bis 30 Prozent. So entsteht an einem gehämmerten Gewehrlauf nach 10 000 Schuß eine Abnutzung von gerade mal 0,03 Millimetern. Des weiteren wird die Oberfläche sehr glatt (Oberflächenrauheit unter 0,001 mm) und korrosionsbeständig. Alle Flintenläufe, die mit diesem Verfahren hergestellt wurden, sind stahlschrottauglich.

Augenmaß gefragt

Durch die vorangegangenen Bearbeitungsprozesse entstanden Verspannungen im Material, die zu einer leichten Verwerfung in Längsrichtung des Laufes führten. An einer speziellen Richtbank wird der Lauf anschließend vom erfahrenen Facharbeiter wieder ausgerichtet. Bei Versuchen, den Lauf maschinell zu richten, hat sich gezeigt, dass das menschliche Auge besser und schneller Ungenauigkeiten am Lauf erkennt als eine Maschine.

Anschließend wird die Außenkontur der Läufe sowie einzelne Phasen an einem computergesteuerten Automaten (CNC-Drehbank) gedreht. Der Computer hat die gewünschten Außenformen der verschiedenen Läufe gespeichert und spant das Material solange mit einem speziellen Schneidwerkzeug ab, bis die entstandene Kontur mit den Abmessungen im Computer übereinstimmt.

Eine birnenförmige Außenkontur wird bei Heym z. B. speziell für die Repetierbüchsen mit einem anschließenden Gewinde für die Aufnahme des Patronenlagers gedreht. Bei gerader Konturlinie für Flinten oder kombinierte Waffen ist lediglich ein Absatz für das Einlöten in die Patronenkammer nötig.

$(zwitel:Ab zum Rohrmacher)
Erst jetzt gelangen die Läufe zum Rohrmacher, der das Hakenstück, in dem das Patronenlager vorher eingearbeitet wurde, mit den Läufen zusammenpasst und mit Silberlot hartverlötet. Die Verbindungsstücke zwischen den einzelnen Läufen, die man in der Fachsprache Reifen nennt, und die Laufschiene, auf der später der Sattel für die Aufnahme des Zielfernrohres sitzt, werden fein säuberlich von Hand zugeschnitten und eingefeilt, bevor sie mit dem Laufbündel weichverlötet werden.

Im nächsten Schritt werden der Haft für die Aufnahme des Vorderschaftes, der Mündungskeil und der Korn- und Visiersattel aufgelötet. Nach dem Verlöten kommt das Laufbündel in die Fräserei, wo das Hakenstück, die Aufnahme für den Verschluss sowie die Auszieherbereiche für eine spätere Gravur mit einem geringen Aufmaß vorgefräst werden. Erst jetzt beginnt der Büchsenmacher mit dem Baskülieren, dem Einpassen des Laufbündels in die Basküle (Schlosskasten). Die Arbeit des Büchsenmachers sowie das Gravieren und die Herstellung des Schaftes werden in einem späteren Artikel unter die Lupe genommen.

Nachdem die Läufe funktionsfertig sind, wird an einer Gravurmaschine die Kennzeichnung (Kaliber, Laufnummer usw.) eingraviert. Zum Schluss wird die Oberfläche durch Brünieren gegen Korrosion geschützt.

Dabei ist zwischen Tauch- und Streichbrünierung zu unterscheiden. Kleinteile und einzelne Läufe werden tauchbrüniert. Verlötete Laufbündel können hingegen wegen der Aggressivität des Brüniersalzes nicht im Tauchbad behandelt werden, da dessen Säure das Lot wieder aus den Fugen fressen würde. Hier muß mehrmals von Hand aufgestrichen werden, und es entsteht ein streichbrünierter Lauf. Der Nachteil des Streichbrünierens ist die längere Bearbeitungszeit, da nach dem jeweiligen Streichen das Laufbündel in einer speziell temperierten Kammer aufbewahrt werden muß.

Das kostet Arbeitszeit, bringt aber den Vorteil einer längeren Haltbarkeit der Brünierung sowie einen höheren Korrosionsschutz. Jetzt ist das Laufbündel fertig und kann nach dem Zusammenbau mit dem Abzugssystem und dem Schaft zum Beschussamt und danach auf den Ladentisch kommen.

Einzelläufe werden in diesen Bädern tauchbrüniert. Bei Laufbündeln ist das nicht möglich, da das Brüniersalz das Lot auffressen würde